论地铁车辆轮对踏面参数的测量方法有哪些

进行简要阐述和分析。

轮缘高，测量方法

1 轮对参数概述

电客车轮对承载着车辆的全部重量，运行时承受着从车体以及钢轨两方面传来的静、动作力，受力复杂，是影响车辆运用安全的关键部位。

轮对参数包括

轮对内侧距

轮径尺寸

轮缘高度Sh

轮缘厚度Sd

轮缘综合值qR

目前

地铁公司采用的轮对参数测量技术标准是：

同一轴轮径差<2mm

同一转向架轮径差<4mm

同一节车轮径差<7mm等。

如果轮对参数尺寸超标或者踏面有擦伤、剥离超限等现象，需按照要求进行镟轮，满足车辆轮对参数技术标准的要求。本文重点对轮缘高度Sh轮缘厚度Sd轮缘综合值qR三个轮缘参数进行分析。正常情况下，车辆直线运动产生的蛇形运动对轮缘磨耗的影响并不大。而下面两种情况容易造成轮缘的较大磨耗：一是车辆通过曲线或道岔时，轮对承受横向作用力与外轨内侧面摩擦造成轮缘磨耗；另一种情况是轮对原因或转向架组装不正，使轮对与钢轨间的相对位置不正常，造成轮对偏向一侧，从而导致轮缘发生偏磨。轮缘磨耗会造成轮缘高度Sh轮缘厚度Sd轮缘综合值qR发生变化。轮缘厚度磨耗变小，强度会下降，当轮对通过曲线或作蛇形运动时，轮缘受到来自钢轨横向力作用，可能会发生崩裂缺损，造成行车事故。另外一方面，轮缘厚度变小，会影响到车轮与钢轨的安全搭载量，也造成安全隐患。轮缘高度和轮缘综合值qR的变化是轮缘垂直磨耗的直观体现。轮缘垂直磨耗过限时，轮缘根部与钢轨内侧面形成平面接触，没有弧形，严重时可能造成脱轨事故。因此对轮缘垂直磨耗的检查和测量显得尤为重要。

2 轮缘参数尺寸的测量

L2=70mm

L1=2mm

L3=12mm（或10mm）

车轮磨耗型轮缘踏面外形

轮对轮缘垂直磨耗是否到限是影响车辆运用安全的一个重要指标。

电客车采用A型车，踏面外形符合TB1967-1987《机车车辆用车轮磨耗型轮缘踏面外形》要求的LM磨耗型踏面。L2尺寸界定了滚动圆基准线位置，LM型是在滚动圆踏面基准线以上（L3）12mm处测量轮径参数。对于轮缘垂直磨耗这个参数，我们引入qR这个概念。根据UIC标准，qR是从滚动圆踏面基准线以上（L3）10mm处引垂线与轮缘内测有一交点，轮缘顶部向下（L1）2mm引垂线与轮缘内测有一交点，这两个点的水平距离就是qR值。因此，对于南京地铁的轮对参数测量，测量轮缘高Sh以及测量轮缘综合qR值时，L3采用的标准是不一样的，测量轮缘高L3=12mm，测量qR值L3=10mm。测量参考基准的不同造成了测量方法的多样性和复杂化。

目前我们采取的测量工具从原理上分为数字化激光和电子两种，一种是传统的带游标卡尺读数的第四种检查器，另一种是带激光位移传感器的非接触法测量仪。用这两种工具进行测量的优缺点分别是：

（1操作人数：第四种检查器测量和读数是一体的，只需要一人操作，使用方便；而数字化激光轮对测量仪因测量终端和读数终端是分开的，无线蓝牙传输数据，因此作业现场只需要一人操作。

（2）操作时间：

第四种检查器测量时需要根据所测的参数，调整测尺各个测臂在轮对上的位置达到固定基准要求，读数时也需要读取各个数值。因为操作繁琐，且人为因素影响较大，所以操作时间较长。而数字化激光轮对测量仪操作简单，受人为因素影响较小，读数在电脑上直接显示，所以操作时间较短，测量时间4秒。

（3）测量精度：

第四种检查器测量精度相对要低，轮缘高和轮缘厚基本满足精度要求，但qR值不是很精确，测量精度较差。数字化激光轮对测量仪测量精度很高。

（4）维护检定：

第四种检查器的周期维护送检方便，而电子外形测量仪属于精密仪器，技术含量较高，须由仪器的生产者进行维护检定，且一旦损坏修复费用高。由于测量qR值和轮缘厚采用了不同的标准，对我们的轮对测量工作造成了影响。某检修中心车辆的检修，目前使用进口的Optimess数字化激光轮对踏面测量仪。

3 结论及建议

（1）使用数字化激光轮对测量仪测量时，需保存测量原始图形文件并按照轮对规律命名，确保后续复查方便。

（2）如果数字化激光轮对测量仪有问题暂时无法使用，可以使用第四种检查器测量轮缘厚和轮缘高值，使用专用量具测量qR值。

（3）如果车轮镟床任务不饱满，车辆上线压力不大，可以采用如北京地铁的方式定期上镟床测量

（4）由于Optimess数字化激光轮对测量仪操作原理简单，一旦损坏，需要及时修复。建议在使用这些量具的同时，保证班组内有一套传统量具，即第四种检查器备用。